LEAN

ระบบการผลิตแบบ Mass

                                                      ระบบการผลิตแบบ Lean

 

 

   Lean Manufacturing หรือ การผลิตแบบลีน มุ่งเน้นไปที่การลดเวลาและการใช้ทรัพยากรในกระบวนการและกิจกรรมต่างๆที่เกิดขึ้นในองค์กรให้เหลือน้อยที่สุด โดยจะเน้นไปที่การกำจัด Waste (ความสูญเสีย) ในทุกรูปแบบ พื้นฐานของการผลิตแบบ lean เป็นการจัดการการบริหารกระบวนการผลิตให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดเท่าที่เป็นไปได้

     วิธีการที่ถูกนำมาประยุกต์ใช้กับการผลิตแบบ Lean มีหลากหลายวิธีอย่างเช่น Just in time(JIT), Kaizen, Total quality management (TQM),Total productive maintenance (TPM),Cellular manufacturing เป็นต้น

    จุดเริ่มต้นของการผลิตแบบ Lean มาจากประเทศญี่ปุ่นโดยเฉพาะบริษัทโตโยต้า Lean manufacturing ยืนอยู่บนแนวคิดพื้นฐาน 3 อย่างคื

1) Muda หรือ Waste (ความสูญเสีย) คือสิ่งไม่ดีต้องกำจัด 

                 2) กระบวนการผลิตจะต้องเริ่มขึ้นเมื่อได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้าเท่านั้น (ถ้าลูกค้ายังไม่สั่งห้ามทำโดยเด็ดขาด)

                3) บริษัทต้องพัฒนาให้เกิดความสอดคล้องระหว่างคำสั่งซื้อและ Supplier ให้ต่อเนื่องมากที่สุดหรือเรียกว่าต้องทำให้เกิดการไหลของคุณค่าผลิตภัณฑ์ (Value stream) ในขณะเดียวกันต้องสามารถรักษาเสถียรภาพของคุณภาพและต้นทุนไว้ให้ได้

พื้นฐานสำคัญของการผลิตแบบ Lean คือ

 1) Just in time หรือรู้จักกันในชื่อ continuous product flow (การไหลอย่างต่อเนื่อง) หรือสามารถเรียกอีกอย่างว่า Single piece work flow (การไหลทีละชิ้น)

2) Continuous improvement หรือการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องตลอดสายธารคุณค่า

3) เสริมสร้างบุคลากรให้มีทักษะหลายด้านเพื่อสามารถปฏิบัติงานได้หลากหลายหน้าที่และมุ่งเน้นไปที่เป้าหมายของบริษัทเป็นสำคัญ

ในบรรดาหลากหลายวิธีการต่างๆที่นำมาปรับปรุงระบบ lean พบว่า Continuous product flow เป็นสิ่งที่ต้องใส่ใจมากที่สุด ในบางสถานการณ์ถึงกับต้องมีการออกแบบสายการผลิตใหม่เพื่อให้สามารถลดเวลาในการรอคอยและ Motion(การเคลื่อนไหว)ระหว่างสถานีงานแต่ละจุดให้น้อยที่สุด ชุดเครื่องมือในการทำงานรวมถึงโต๊ะทำงานในแต่ละจุดจะต้องมีการจัดเรียงเกิดการไหลของผลิตภัณฑ์ให้มากที่สุดและยังคงไว้ซึ่งประสิทธิภาพของการผลิตอย่างต่อเนื่อง การจัดวางสายการผลิตแบบนี้เราเรียกว่า Cellular manufacturing

หัวใจสำคัญของ Lean คือการกำจัด Waste(ความสูญเสีย) ทุกรูปแบบ ประกอบด้วย

 1. Waiting การรอคอย

 2. การสะสมของสินค้าคงคลัง

 3.การเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลัง

 4.การผลิตที่มากเกินไป

 5. กระบวนการที่เกินความจำเป็น

 6.การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น

 7.ของเสีย

 

การทำให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื่องในแต่ละสายการผลิตจะทำให้เกิดการกำจัด Waste ไปโดยอัตโนมัติ หลากหลายเทคนิคถูกนำมาใช้เพื่อให้เกิดการผลิตทันที ที่มี Customer pull หรือ มีคำสั่งจากลูกค้า ในกรณีนี้รวมไปถึงความต้องการชิ้นงานจากสถานีงานถัดไปด้วยเช่นกัน

Kaizen เป็นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เป็นกฎเหล็กในระบบลีนที่จะต้องทำ มันเป็นเหตุเป็นผลที่ทำให้องค์กรต้องพัฒนาบุคลากรให้มีความสามารถหลากหลายและให้ความสำคัญกับทุกๆตำแหน่งเพื่อทำให้เกิด Zero inventories, Zero downtime. Zero paper, Zero defect และ Zero delay ทั่วทั้งองค์กร

ประโยชน์ที่เราจะได้รับจากการที่ทำ Lean คือ

 1. ลดความสูญเสีย ส่งผลให้เกิดการลดต้นทุนโดยตรง

2. Cycle time ลดลง

 3.ลดต้นทุนในการจ้างพนักงาน

 4. ลดสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด

5. กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด

6.เพิ่มกระแสเงินสด

7.ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง

8.ตอบสนองลูกค้าได้ด้วยบริการที่ดีที่สุด

              และทุกอย่างที่กล่าวมาจะนำมาซึ่งผลกำไรที่ยั่งยืน

 

 

 

 

FMEA Overview

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) เป็นวิธีการระบุถึงปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ในกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ อีกทั้งยังสามารถประเมินความเสี่ยงที่เกิดจากปัญหาไปจนถึงการจัดลำดับผลกระทบของปัญหาและหาทางป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาอีก  
               ผลลัพท์จากการทำ FMEA เราจะได้ FMEA Table ซึ่งจะแสดงถึงระดับความรุนแรงของผลกระทบที่จะเกิดจากปัญหารวมทั้งแนวทางป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้นอีก และสำหรับแนวทางป้องกันนี้สามารถเป็นไปได้ทั้งวิธีที่มีอยู่แล้วหรือวิธีที่ถูกคิดค้นขึ้นมาใหม่

             FMEA เป็นเครื่องมือทางการวิเคราะห์ที่ดีตัวหนึ่ง มันสามารถทำให้เราคาดการณ์ถึงปัญหาที่จะเกิดล่วงหน้าได้  ผลจากการทำ FMEA กับกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์จะช่วยให้เราเข้าไปจัดการกับสาเหตุของปัญหาโดยตรง ซึ่งจะทำให้เราป้องกันไม่ให้ปัญหาเหล่านั้นไปเกิดที่ลูกค้า   การทำ FMEA จะส่งผลถึง Yield ที่ดีขึ้น, คุณภาพที่ดีขึ้น, กระบวนการมีเสถียรภาพยิ่งขึ้น และแน่นอนที่สุดทำให้ลูกค้าเชื่อมั่นในสินค้าของเรายิ่งขึ้น

ประเภทของ FMEA ที่ใช้กันโดยทั่วไปในปัจจุบันมีดังนี้

        1. Syetem FMEA   2. Design or Product FMEA     3. Process FMEA   4. Service FMEA  5.Software FMEA

ขั้นตอนในการทำ FMEA สามารถทำได้ตามลำดับดังนี้

         1.จัดตั้งทีมงาน

         2.ทำความเข้าใจกับผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการที่จะทำ FMEA

         3. เขียนรายละเอียดของขั้นตอนของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการนั้นๆในรูปของแผนภูมิการไหล (Process flow)

         4. ใส่รายละเอียดใน FMEA Table

          5.ประเมินคะแนนใน FMEA Table ในแต่ละช่องพร้อมทั้งเรียงลำดับความสำคัญ

         6.สรุปวิธีการแก้ไขปัญหาพร้อมทั้งลงมือปฎิบัติตามแนวทางนั้น โดยมุ่งไปที่การป้องกันไม่ให้ปัญหานั้นเกิดซ้ำอีก

         7. ติดตามผลหลังจากลงมือแก้ไขปัญหาไปแล้ว

         8.Update FMEA ตามระยะเวลาที่เหมาะสม

               จากการประเมินคะแนนใน FMEA Table เราจะได้ตัวเลขที่สำคัญมากตัวหนึ่งนั่นคือ RPN (Risk Priority Number) เป็นตัวเลขที่แสดงถึงระดับความเสี่ยงของแต่ละปัญหาทำให้เราสามารถเรียงลำดับได้ว่าควรจะแก้ปัญหาไหนก่อน-หลัง อย่างไร โดยที่   RPN = SEV X PF X DET  โดย SEV,PF และ DET เป็นตัวเลขที่ได้จากการประเมินคะแนนใน FMEA Table เบื้องต้น
                 อย่างที่รู้กันว่า FMEA จะถูกสรุปมาในรูปของตาราง ดังนั้นเมื่อระยะเวลาผ่านไป ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ วิธีการ หรือกระทั่งเทคโนโลยีก็อาจเปลี่ยนแปลงไปซึ่งตรงนี้เป็นจุดที่ควรตระหนักว่า FMEA จะต้องมีการ Update หรือปรับปรุงตลอด โดยมีเกณฑ์หลักๆในการ Update ดังนี้                                                                        
              1. เมื่อมีการออกแบบผลิตภัณฑ์ หรือเปลี่ยนแปลงกระบวนการใหม่                                                       
              2. เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงเงื่อนไขกับผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการที่กระทบการใช้งานหลัก

              3. เมื่อผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการมีการเปลี่ยนแปลงที่แย่ลง

              4. เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงกฎเกณฑ์ใหม่ที่ส่งผลกระทบกับการใช้งานเดิมของกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์

             5. เมื่อโดนลูกค้าร้องขอ
             6. เมื่อพบว่าการวิเคราะห์ FMEA มีความผิดพลาดตั้งแต่ต้น

องค์การสำรวจอวกาศของสหรัฐอเมริกา(NASA) ทำ FMEA ก่อนส่งยานอวกาศออกไปสำรวจนอกโลกเป็นพันๆหน้ากระดาษ แล้วคุณจะไม่ลองใช้มันดูหรือครับ

เจาะยาง GR&R

              ในการควบคุมกระบวนการผลิตใดๆ ก่อนอื่นต้องทำคือการจัดการระบบการวัดให้มีความน่าเชื่อถือให้มากที่สุด และนี่เองทำให้เราต้องมาทำความรู้จักกับค่า GR&R
              GR&R เป็นตัวเลขที่แสดงถึงความสามารถในการวัด   โดยผู้ควบคุมต้องทำให้ค่า GR&R จากระบบการวัดนั้นๆให้น้อยที่สุดเท่าที่จะทำได้ หากค่า GR&R ยิ่งสูงจะแสดงว่าระบบการวัดด้อยประสิทธิภาพส่งผลให้ข้อมูลที่ได้จากการวัดไม่น่าเชื่อถือ และจะส่งผลโดยตรงกับการตัดสินใจควบคุมกระบวนการผลิต
              GR&R เรียกสั้นๆว่าR&R ประกอบด้วย 2 ส่วนสำคัญ คือ 1. Repeatability และ 2. Reproducibility                                                                      
              1. Repeatability เป็นค่าที่แสดงถึงความสามารถในการอ่านซ้ำของเครื่องมือวัด โดยจะต้องใช้คนทำการวัดคนเดียว งานตัวเดียว บนสภาวะแวดล้อมเดียวกัน วัดซ้ำบนเครื่องมือวัดนั้นหลายๆครั้ง เพื่อดูว่าค่าที่ได้จ่ากการวัดแต่ละครั้งนั้นใกล้เคียงกันหรือไม่ เป็นการตรวจเช็คประสิทธิภาพของเครื่องมือวัด
              2. Reproducibility เพื่อที่จะดูว่าภายใต้สภาวะแวดล้อมเดียวกัน เครื่องมือวัดเครื่องเดียวกัน และชิ้นงานเดียวกัน แต่ทำการเปลี่ยนคนวัด ค่าที่วัดออกมาจะยังคงเชื่อถือได้หรือไม่ เป็นการตรวจเช็คประสิทธิภาพของคนวัด
              อย่างที่รู้กันในความเป็นจริง ไม่มีระบบการวัดหรือเครื่องมือวัดใดๆในโลกที่สามารถวัดได้ค่าเดิมตลอดเวลา มันจะมีความผันแปรอยู่ซึ่งขึ้นอยู่กับตัวแปรหลักๆ 5 อย่างคือ 1) มาตรฐาน 2) ชิ้นงาน 3) เครื่องมือ 4) คนวัด และ 5) สภาพแวดล้อม ในการปรับปรุงระบบการวัดให้มีความเชื่อถือได้มากที่สุดต้องไม่ละเลยตัวแปรสำคัญ 5 อย่างนี้ เพราะเป็นตัวที่ทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนจากการวัด(Measurement error) และส่งผลโดยตรงกับค่า Repeatability และ Reproducibility
มีความแปรปรวนอยู่ 3 อย่างที่ต้องทำความรู้จักในการทำความเข้าใจกับค่า GR&R จะประกอบด้วย
              1. EV (Equipment Variation) เป็นค่าความแปรปรวนของเครื่องมือ เกิดจากการวัดซ้ำหลายรอบของงานชิ้นเดิม คนวัดคนเดิม
              2. AV (Appraiser Variation) เป็นค่าความแปรปรวนของคนวัด เกิดจากการเปลี่ยนคนวัดหลายๆคน โดยใช้ชิ้นงานเดิม และเครื่องมือวัดเครื่องเดียวกัน
              3. PV (Part Variation) เป็นค่าความแปรปรวนของตัวงานที่เกิดจากระหว่างตัวงานหลายๆชิ้น
ดังนั้นในเชิงคณิตศาสตร์จะได้ว่า  R&R = EV + AV  และภาพรวมของความแปรปรวนในระบบการวัดทั้งหมดคือ...
                                        TV (Total Variation) = √ [(R&R)2 + PV2]
             สุดท้ายการสรุปค่า GR&R จะทำออกมาในรูปของเปอร์เซนต์ โดยสามารถนำสูตรต่อไปนี้ไปใช้ได้เลย
              1. %EV=(EV/TV)x100%                   
              2. %AV=(AV/TV)x100%
              3. %R&R=(R&R/TV)x100%                 
              4. %PV=(PV/TV)x100%
              ถ้า %R&R < 10% จะถือได้ว่าระบบการวัดมีความน่าเชื่อถือสูง ถ้า %R&R อยู่ระหว่าง 10% - 30% จะถือได้ว่าระบบการวัดพอจะยอมรับได้ แต่ถ้าหาก %R&R มากกว่า 30% จะไม่สามารถเชื่อถือระบบการวัดได้ ต้องทำการหาสาเหตุเพื่อแก้ไขต่อไป