ระบบการผลิตแบบ Mass
ระบบการผลิตแบบ Lean
Lean Manufacturing หรือ การผลิตแบบลีน
มุ่งเน้นไปที่การลดเวลาและการใช้ทรัพยากรในกระบวนการและกิจกรรมต่างๆที่เกิดขึ้นในองค์กรให้เหลือน้อยที่สุด
โดยจะเน้นไปที่การกำจัด Waste (ความสูญเสีย) ในทุกรูปแบบ พื้นฐานของการผลิตแบบ lean เป็นการจัดการการบริหารกระบวนการผลิตให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดเท่าที่เป็นไปได้
วิธีการที่ถูกนำมาประยุกต์ใช้กับการผลิตแบบ
Lean มีหลากหลายวิธีอย่างเช่น Just in
time(JIT), Kaizen, Total quality management (TQM),Total productive maintenance
(TPM),Cellular manufacturing เป็นต้น
จุดเริ่มต้นของการผลิตแบบ
Lean มาจากประเทศญี่ปุ่นโดยเฉพาะบริษัทโตโยต้า Lean
manufacturing ยืนอยู่บนแนวคิดพื้นฐาน 3
อย่างคื
1) Muda หรือ Waste (ความสูญเสีย)
คือสิ่งไม่ดีต้องกำจัด
2) กระบวนการผลิตจะต้องเริ่มขึ้นเมื่อได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้าเท่านั้น
(ถ้าลูกค้ายังไม่สั่งห้ามทำโดยเด็ดขาด)
3) บริษัทต้องพัฒนาให้เกิดความสอดคล้องระหว่างคำสั่งซื้อและ
Supplier ให้ต่อเนื่องมากที่สุดหรือเรียกว่าต้องทำให้เกิดการไหลของคุณค่าผลิตภัณฑ์
(Value stream) ในขณะเดียวกันต้องสามารถรักษาเสถียรภาพของคุณภาพและต้นทุนไว้ให้ได้
พื้นฐานสำคัญของการผลิตแบบ Lean
คือ
1) Just in time หรือรู้จักกันในชื่อ
continuous product flow (การไหลอย่างต่อเนื่อง) หรือสามารถเรียกอีกอย่างว่า
Single piece work flow (การไหลทีละชิ้น)
2) Continuous improvement หรือการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องตลอดสายธารคุณค่า
3) เสริมสร้างบุคลากรให้มีทักษะหลายด้านเพื่อสามารถปฏิบัติงานได้หลากหลายหน้าที่และมุ่งเน้นไปที่เป้าหมายของบริษัทเป็นสำคัญ
ในบรรดาหลากหลายวิธีการต่างๆที่นำมาปรับปรุงระบบ
lean พบว่า Continuous product flow เป็นสิ่งที่ต้องใส่ใจมากที่สุด
ในบางสถานการณ์ถึงกับต้องมีการออกแบบสายการผลิตใหม่เพื่อให้สามารถลดเวลาในการรอคอยและ
Motion(การเคลื่อนไหว)ระหว่างสถานีงานแต่ละจุดให้น้อยที่สุด
ชุดเครื่องมือในการทำงานรวมถึงโต๊ะทำงานในแต่ละจุดจะต้องมีการจัดเรียงเกิดการไหลของผลิตภัณฑ์ให้มากที่สุดและยังคงไว้ซึ่งประสิทธิภาพของการผลิตอย่างต่อเนื่อง
การจัดวางสายการผลิตแบบนี้เราเรียกว่า Cellular manufacturing
หัวใจสำคัญของ Lean คือการกำจัด
Waste(ความสูญเสีย) ทุกรูปแบบ ประกอบด้วย
1. Waiting การรอคอย
2. การสะสมของสินค้าคงคลัง
3.การเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลัง
4.การผลิตที่มากเกินไป
5. กระบวนการที่เกินความจำเป็น
6.การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น
7.ของเสีย
การทำให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื่องในแต่ละสายการผลิตจะทำให้เกิดการกำจัด
Waste ไปโดยอัตโนมัติ
หลากหลายเทคนิคถูกนำมาใช้เพื่อให้เกิดการผลิตทันที ที่มี Customer pull หรือ
มีคำสั่งจากลูกค้า
ในกรณีนี้รวมไปถึงความต้องการชิ้นงานจากสถานีงานถัดไปด้วยเช่นกัน
Kaizen เป็นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
เป็นกฎเหล็กในระบบลีนที่จะต้องทำ มันเป็นเหตุเป็นผลที่ทำให้องค์กรต้องพัฒนาบุคลากรให้มีความสามารถหลากหลายและให้ความสำคัญกับทุกๆตำแหน่งเพื่อทำให้เกิด
Zero inventories, Zero downtime. Zero paper, Zero defect และ
Zero delay ทั่วทั้งองค์กร
ประโยชน์ที่เราจะได้รับจากการที่ทำ Lean
คือ
1. ลดความสูญเสีย
ส่งผลให้เกิดการลดต้นทุนโดยตรง
2. Cycle time ลดลง
3.ลดต้นทุนในการจ้างพนักงาน
4. ลดสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด
5. กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด
6.เพิ่มกระแสเงินสด
7.ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง
8.ตอบสนองลูกค้าได้ด้วยบริการที่ดีที่สุด
และทุกอย่างที่กล่าวมาจะนำมาซึ่งผลกำไรที่ยั่งยืน
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น